?

Log in

No account? Create an account

Entries by category: производство

Мощность судоверфи "Звезда" к 2023 году превысит мощности всех предприятий Объединенной судостроительной корпорации (ОСК), заявил в субботу в интервью телеканалу "Россия-1" вице-премьер РФ Юрий Борисов.

"Первая очередь (строительства судоверфи "Звезда" - прим. ТАСС) - 2019 год, вторая очередь - 2023 год. Судостроительные заводы обычно мерят в тоннах переработки металла. Первая очередь позволит перерабатывать 90 тыс. т металла, вторая - 240 тыс., и так в сумме 330 тыс. т металла", - сказал Ю. Борисов.

"Чтобы вам сравнить: все существующие мощности предприятий ОСК меньше этой суммы. Включая Питер, "Севмаш" и другие заводы. Этот один завод будет перерабатывать металла больше", - отметил вице-премьер.

Он также напомнил, что на верфи "Звезда" планируется строительство трех атомоходов проекта 10510 "Лидер", которые задуманы как самые мощные в мире атомные ледоколы (120 МВт). Как ранее сообщил глава дирекции Северного морского пути Вячеслав Рукша, Росатом рассчитывает заключить контракт на строительство ледокола "Лидер" не позже первого полугодия 2020 года.

"Звезда" - строящееся российское предприятие крупнотоннажного судостроения, расположенное в городе Большой Камень Приморского края. Производственная программа судостроительного комплекса "Звезда" разработана до 2035 года исходя из потребностей основных заказчиков и возможностей верфи. Портфель заказов насчитывает 178 единиц судов и морской техники различных типов. На сегодняшний день в портфеле заказов ССК "Звезда" 39 судов, а с учетом опционов - 59. Якорным заказчиком является "Роснефть".
На кузнечном заводе «КАМАЗа» продолжается первый этап модернизации в рамках проекта «Реинжиниринг автопроизводства и создание перспективного семейства КАМАЗ». Арсенал оборудования цеха рубки металла пополнился двумя дискоотрезными станками.

Проектная мощность двух новых линий на базе этого оборудования – до 600 тысяч заготовок поковок в год. Сегодня таких современных эффективных станков уже пять. Первые три отлично себя зарекомендовали в работе ещё с 2014 года. Тогда они заменили пресс-ножницы Ficep, где по технологии требовался дополнительный обжиг металлопроката, терялось время на остывание заготовок и на их сортировку по весу.

Новое оборудование в автоматическом режиме разрезает сталь без нагрева, соответственно, экономятся газ и электроэнергия. Из других преимуществ новых станков начальник цеха рубки металла Иван Семёнов отмечает возможность оперативно работать по заявкам производственных корпусов, то есть без потерь времени резать заготовки диаметром 60-150 мм и тут же отправлять их в кузнечно-прессовые корпуса завода. Кроме того, новое оборудование выдаёт заготовки с точными геометрическими параметрами, а это значительно поднимает их качество и улучшает условия для операций штамповки.

Дискоотрезные станки работают в три смены, один оператор обслуживает две линии одновременно. На двух новых станках выпускают заготовки для коленчатого вала по заказу компании «Фольксваген Груп Рус». Каждый станок рассчитан на производство до 300 тысяч заготовок в год.

Программа реинжиниринга кузнечного завода проходит в два этапа. Первый нацелен на организацию производства поковок коленчатых валов для легковых автомобилей. На втором запланирована глубокая модернизация производства поковок коленвалов и балки передней оси для грузовых автомобилей. Результатом этой глобальной работы должны стать оптимизация себестоимости, улучшение качества и увеличение объёмов выпуска поковок.
На протяжении более чем десяти лет Ростех ведет целенаправленную работу по совершенствованию корпоративного управления холдинговыми компаниями. За это время были созданы новые совместные предприятия и проведена оптимизация существующих производств. Спасение промышленных гигантов России является одним из важных достижений деятельности Корпорации.


В 2009 году в состав Госкорпорации вошли 443 организации, 148 из которых находились в предкризисном и кризисном состоянии, 28 – в стадии банкротства, 17 – не осуществляли деятельность, а еще 27 были близки к утрате имущества. Благодаря Ростеху удалось решить проблемы ведущих предприятий в стране.

АВТОВАЗ: история продолжается

Read more...Collapse )
В производстве металлоконструкций эту марку стали уже опробовали «Северсталь Стальные решения». Теперь Орловский сталепрокатный завод освоил производство крепежа из атмосферостойкой стали ЧерМК. Пока это болты трех классов прочности и заклепка. В дальнейшем планируется освоение гаек и расширение сортамента болтов.

Крепеж из атмосферостойкой стали применяется при строительстве мостов, объектов энергетики и других малообслуживаемых объектов в сложных климатических условиях, что обусловлено особым химическим составом стали. Благодаря легированию во время эксплуатации на изделиях из атмосферостойкой стали образуется естественное защитная пленка, им в дальнейшем не требуется покраска. В итоге стоимость эксплуатации изделий из такой стали существенно ниже традиционной. Такую сталь «Северсталь» производит на Череповецком металлургическом комбинате.

В Орле с 2014 года реализуется проект по развитию крепежного направления. Цель — увеличить объемы производства крупных стержневых изделий, освоить новые виды крепежа, а также повысить общую эффективность имеющегося оборудования. Сейчас Орловский сталепрокатный завод, входящий в группу "Северсталь-метиз", является одним из крупнейших поставщиков крепежа на самые ответственные стройки.
Новейшее гидрографическое судно проекта 19910 "Александр Рогоцкий", построенное на Благовещенском судостроительном заводе, пополнило состав Тихоокеанского флота, сообщил журналистам представитель Восточного военного округа по ТОФ Николай Воскресенский.

Судно заложили в феврале 2016 года. Экипаж совместно с представителями завода испытал в море современный навигационно-гидрографический комплекс, установленный на судне.

"После окончания всего цикла заводских ходовых испытаний "Александр Рогоцкий" совершил переход на Камчатку", - сообщил Н. Воскресенский.

Суда проекта 19910 предназначены для гидрографических и лоцмейстерских работ в прибрежных районах. Водоизмещение судна - более 1200 тонн, длина корпуса – 59 метров, ширина – 11,4 метра. Ледовый класс Arc4 позволяет судну двигаться в разреженных льдах толщиной до 80 сантиметров. Дальность плавания – около 3500 миль, автономность – более 25 суток, экипаж – 22 человека.
Самолет полностью готов к эксплуатации и в ближайшее время будет передан заказчику. Это знаковая веха в развитии завода и весомый вклад в укрепление обороноспособности страны.

На протяжении многих десятилетий 121 авиационный ремонтный завод производит ремонт и модернизацию самолетов боевой авиации. Важным этапом в развитии завода стало освоение ремонта востребованного в войсках самолета Як-130. Для этого на предприятии была проделана огромная работа по подготовке производства, освоению новых технологических процессов и переучиванию персонала.

Итогом работ стало успешное завершение летных испытаний самолета Як-130 после ремонта.

В планах завода переход на серийный ремонт самолетов данного типа и расширение номенклатуры ремонтируемой авиационной техники.
ООО «Диоксид» (г. Екатеринбург) осуществило поставку уникального газового оборудования российскому лидеру в производстве наукоемких изделий для авиационной промышленности, располагающему собственным опытно-конструкторским бюро, исследовательской, испытательной и производственной базой. Предприятие производит более 1200 наименований изделий, многие из которых не имеют аналогов в мире.

«Диоксид» поставил газоразрядную рампу, изготовленную из передовых коррозионностойких материалов, которые имеют возможность работать на высоком избыточном давлении с газообразным кислородом.

«Основным из функциональных назначений данного оборудования является аккумулирование и выдача газообразногокислорода потребителю под избыточным давлением 320 кгс/см2. Для уменьшения трения газообразного кислорода мы применяли трубы, фитинги и запорную арматуру повышенной чистоты обработки. Оборудование будет использоваться в испытательных стендах лабораторий для дальнейшей разработки и внедрения новых решений в авиационной промышленности России» — рассказал начальник отдела продаж сервисных услуг и сопутствующего оборудования Антон Троянский.
Первый российский перспективный двигатель ПД-14, изготовленный по серийным технологиям, будет выпущен в 2020–2021 годах, сообщил журналистам управляющий директор "ОДК — Пермские моторы" Сергей Попов. Производство этого двигателя под номером 19 начнется в следующем году, после выпуска он будет поставлен на серийный самолет МС-21-300 (сейчас ВС оснащено американскими двигателями PW1400G).

Как отметил С. Попов, производство двигателей ПД-14 идет "немного впрок" из-за ступенчатого графика выхода на необходимые мощности, для того чтобы был сформирован резерв подменных двигателей.

"Сегодня в рамках сложившейся кооперации мы можем поставлять 3–4 двигателя ПД-14 в год, — уточнил управляющий директор "ОДК — Пермские моторы". — Задача, которая поставлена ОДК заказчиком, — выйти к 2025 году уже на уровень 50 двигателей. В рамках этой задачи не только у нас, но и на других предприятиях ОДК идет закупка оборудования, совершенствование технологий. Поэтому по мере получения заявок от "Иркута", я думаю, мы с этим объемом справимся".

Топ-менеджер также добавил, что компания "ОДК — Пермские моторы" подала заявки в Минпромторг РФ на получение финансирования программы послепродажного обслуживания ПД-14. Сюда входит создание пула подменных двигателей, складов и наполнение их запасными частями, создание ремонтного производства и точек ремонтов в основных местах эксплуатации самолетов МС-21. В частности, планируется, что такая ремонтная база появится на территории московского авиационного узла, где будет организован цех модульного ремонта, что позволит без отправки двигателя в Пермь оперативно выполнять локальный ремонт.

"Мы внимательно следим за конкурентами — Pratt & Whitney, какие они усилия предпринимали, чтобы всегда был пул подменных двигателей", — сказал С. Попов. Кроме того, по его словам, необходимо создание информационной системы управления послепродажным обслуживанием, которая позволит вести каждого заказчика и отслеживать ситуацию по каждому двигателю, а также более эффективно распределять запасные части. Общая сумма финансирования оценивается в 36 млрд рублей, она будет разбита на несколько этапов в рамках системной работы до 2030 года. С. Попов рассчитывает, что выделение средств на формирование ППО начнется в 2020 году.

Напомним, что всего на сегодня в "ОДК — Пермские моторы" собрано 16 двигателей ПД-14. Два из них еще в начале 2019 года были переданы в корпорацию "Иркут" для летных испытаний в составе МС-21. Еще три двигателя планировалось передать заказчику до конца года. Как сообщили на пермском заводе, сейчас готовятся к сборке двигатели ПД-14 под номерами 17 и 18.

Летные испытания МС-21 с российскими двигателями намечены на I квартал 2020 года. Для этого на Иркутском авиационном заводе по серийным технологиям строится дополнительный экземпляр этого воздушного судна. Сертификация МС-21 с двигателями ПД-14 запланирована на 2021 год, а поставки этой версии самолета начнутся с 2022 года.
Ижевский завод ГК «Римера» (входит в Группу ЧТПЗ), одно из ведущих российских предприятий нефтяного машиностроения, приступил к выпуску цементировочной установки УНБ-200х70М на шасси грузового автомобиля МАЗ-6317 по заказу компании «Сургутнефтегаз».

Установка УНБ-200х70М используется в процессе бурения и капитального ремонта скважин, а также при проведении других промывочно-продавочных работ на нефтегазовых месторождениях. Она оснащена новым трехплунжерным насосом НТП-250 с рабочим давлением до 70 МПа и на 45% опережает по производительности и максимальному давлению установку УНБ-125х50К с насосом НТП-175.

В подготовке технической документации новой установки УНБ-200х70М участвовали сотрудники Ижевского государственного технического университета имени М.Т. Калашникова.
"Руководствуясь актуальными потребностями заказчиков, «Ижнефтемаш» использует новые шасси с современными экологичными характеристиками и широкими техническими возможностями. УНБ-200х70М — первая модель в линейке спецтехники ижевского предприятия ГК «Римера» на базе автомобилей Минского автозавода", — отмечает руководитель Центра исследований и разработок ГК «Римера» Антон Ильин.

Завод «Ижнефтемаш» производит спецтехнику для ремонта и цементирования скважин с 1993 года, преимущественно на шасси автомобилей КАМАЗ и «Урал». Также завод выпускал оборудование на шасси «КрАЗ», TATRA, IVECO. По итогам 1 полугодия 2019 года доля предприятия на российском рынке цементировочных установок составила 23%.
Инженеры компании-резидента Иннополиса «ICL Системные Технологии» создали умную систему обнаружения сбоев в работе производственного оборудования, которая позволяет предсказать поломку до того, как она произойдет. Об этом «Хайтеку» рассказали в компании.

Система собирает и анализирует три типа данных о работе производственного оборудования: текущие, исторические и информацию о проведении ремонтных работ. На основе них алгоритм способен заранее предсказать время поломки, а также снизить затраты на проведение ремонтных работ, межсервисных интервалов и предотвратить аварии.

Система проходит испытания на производственных предприятиях компании «Татнефть». Она уже предсказала течь теплообменника за несколько недель до появления дефекта.
"Программа разработана на базе открытых программных компонентов без дорогих элементов и может быть встроена в действующие диспетчерские системы и ремонтные сервисы." - сообщил Айдар Гузаиров, генеральный директор «ICL Системные Технологии».

Ранее в Университете Иннополис представили Telegram-бота и приложение для визуализации текста — они превращают фотографию и текст в гифку, мем или картинку.

Profile

alter_zapekan
alter_zapekan
alter_zapekan

Latest Month

September 2019
S M T W T F S
1234567
891011121314
15161718192021
22232425262728
2930     

Tags

Syndicate

RSS Atom
Powered by LiveJournal.com
Designed by Lilia Ahner